Introducción al Mantenimiento Industrial
Universidad Tecnológica de Durango
TSU en Mantenimiento Industrial
1A
Maestro: MPO. Omar Mora
Alumnos:
Garcia Contreras Carlos Alberto
Romero Sifuentes Gabriel
Mojica Heredia Sebastián
Torres Pinedo Christian Francisco
Identificar las semejanzas que tienen el hombre y la máquina en su ciclo de vida
Sistemas principales hombre –maquina
Semejanzas: cerebro humano-sistema operativo o funcionamiento
• Toda maquina tiene un propósito, el hacer una actividad a
la que fue diseñado hacer.
• El cerebro humano es que decida que actividades hacer.
Semejanzas: cuerpo-sistema mecánico
• El cuerpo humano es el que hace las actividades
movimientos y trabajo. Desde mover una pelota hasta correr.
• El sistema mecánico es el cuerpo que hace el movimiento de
una maquina o aparato para realizar una actividad en especial.
Semejanzas: sentidos -sistema de encendido
• Los sentidos le indican al cerebro como y cuando trabajar
y cómo reaccionar de manera correcta.
• Las máquinas y aparatos tiene interruptores, botones,
palancas, etc. Que le dicen a la maquina cuando y como trabajar para desempeñar
una actividad.
Semejanzas: alimentación-combustible
• La alimentación y el descanso nos ayudan a tener energías
para realizar nuestras tareas diarias
• Las máquinas y aparatos necesitan energía para moverse y
hacer cualquier actividad ya sea: gasolina, eléctrica, gas o cualquier material
para hacer combustión.
Tiempo de vida: hombre -maquina
Al igual que el cuerpo humano las maquinas tienen un tiempo
de vida esto claro depende mucho del mantenimiento que lleve cada máquina y el
funcionamiento que se le dé al igual que el humano su vida depende de esto así
como comer bien, hacer ejercicio, no fumar ni tomar en exceso.
Nacimiento y evolución del mantenimiento a lo largo de la historia
Definiciones, objetivos y tareas del mantenimiento
Normatividad internacional existente relacionada al mantenimiento industrial, y NOM-004-STPS
Enfoques del mantenimiento: Correctivo, preventivo, autónomo, predictivo y proactivo.
Técnicas de manufactura esbelta.
Poka-Yoke
Mecanismo que evita que los errores humanos en los
procesos se materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que
puede considerarse como un recurso de inspección al 100% de las unidades del
proceso, lo cual permite retroalimentación y toma de acciones de forma
inmediata, incluso, dependiendo de la naturaleza del mecanismo, este puede
generar una medida correctiva.
Todo tiene una razón de ser, existe una manera de conseguir eliminar el error humano, esta
manera, es a través de la implementación de un Poka Yoke.
Esta técnica busca hacer los procesos exactos; con calidad y
seguridad. Es una garantía para utilizar bien el producto, ya sea a la hora de
fabricarlo, o bien, usarlo.
A día de hoy, esta técnica sigue siendo utilizada en
Toyota como diferenciación en su gestión de calidad. El objetivo es
garantizar la ausencia de errores para conseguir la satisfacción total del
cliente. Se utiliza una doble confirmación para asegurarse de que los componentes seleccionados para la fabricación de
los vehículos son los adecuados.
9S`s
Técnica
para la gestión del trabajo que tiene como objetivo alcanzar una mayor
productividad con un mejor ambiente laboral. Es una filosofía basada en el
trabajo organizado y ordenado que pretende alcanzar un nivel de máxima calidad
y su impacto se observa a largo plazo.
La
metodología promueve nueve principios para que sean aplicados de manera
constante y puedan convertirse en una forma de trabajo diario. Los principios
son:
1.
Seiri (separar lo innecesario).
2.
Seiton (situar lo necesario).
3.
Seiso (suprimir suciedad).
4.
Seiketsu (señalizar anomalías).
5.
Shitsuke (seguir mejorando).
6.
Shikari (constancia).
7.
Shitsukoku (compromiso).
8.
Seishoo (coordinación).
9.
Seido (estandarización).
La
implementación de la metodología 9S´s en la empresa Grupo Spring S.A. de C.V.
surgió por iniciativa de un grupo de estudiantes y gracias a esto generó
resultados positivos al ambiente laboral, disminución de pérdidas de tiempo
para localizar cosas, mejor aprovechamiento de los espacios físicos, mejorado
la calidad de los productos, entre muchas otras mejoras para la empresa.
Andon
Sistema
utilizado para alertar de forma visual de problemas en un proceso de
producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener
la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona.
Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material,
defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de
un problema de seguridad.
La
empresa MOCA Y COMPAÑÍA, S.A. DE C.V. (MOCAYCO) ha adaptado esta técnica ya que
cuenta con características muy eficientes tales como:
· *Planes de mejora Continua, en términos de
optimizar los tiempos de respuesta, mejorar la Calidad y Seguridad.
· *Es una herramienta formal de comunicación para
alertar a la Organización sobre una Llamada de Ayuda y condiciones anormales
del proceso.
· *El proceso de respuesta del sistema Andon entrega
un mejor soporte a la producción y rectifica las situaciones en el menor tiempo
posible.
· *Permite entender fácilmente el estatus de la
planta en una sola mirada, de forma objetiva.
SMED.-
Herramienta de la Mejora continua que de forma metodológica
busca reducir el tiempo de cambio de referencia en máquinas de entornos
productivos. SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of
Die, que en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”.
Las
técnicas SMED trabajan y mejoran tres áreas fundamentales:
- La
capacidad productiva. Al reducir los tiempos de cambio, el tiempo ahorrado
ha pasado a ser tiempo productivo, aumentando por tanto la productividad
de la empresa.
- La
reducción del Stock. La fabricación de lotes pequeños, permite una menor
cantidad de materia prima en los almacenes.
- La
mejora del servicio al cliente. El SMED facilita a la empresa la capacidad
para ajustarse al mercado reduciendo el tamaño de los lotes. Y como
consecuencia de esto, dando la capacidad de incrementar el catálogo.
Jugos del Valle, una empresa productora de bebidas,
perteneciente al grupo de Coca Cola y Femsa, decidió aplicar técnicas de SMED
en sus líneas de envasado denominadas “Hot Fill” en su planta de Tepotzotlán,
en el Estado de México. Se aplicó el Sistema SMED para cambios rápidos con
apoyo de la metodología de los Eventos Kaizen y se logró una reducción del 68%
del tiempo de cambio. En tan solo cuatro días.
Just
in Time.-
El Just in time (JIT) o justo a tiempo son un sistema de
producción japonés, que ha tenido un auge descomunal en las últimas décadas.
También conocido como método Toyota, permite reducir costos, especialmente, de
almacenaje, embalajes, y en los productos finales.
El objetivo principal del modelo just in time es
eliminar todos los posibles sobrantes que se presentan en un proceso de
producción. La intención es suprimir las actividades que resultan
innecesarias o redundantes como la sobreproducción, las operaciones no
necesarias, el almacenamiento de material innecesario, entre otros.
La empresa APTA con sede en Gijón, comenzó a implementar el
just in time en 1995. Se dedican a la fabricación de componentes para la
industria de la automoción, y renovaron su metodología para lograr una cadena
de producción más eficiente.
Para ello, consiguieron concientizar a sus trabajadores
sobre la gran importancia de su labor individual dentro de la
compañía. Esta estrategia se completó con la implementación del método Kaizen,
que consiste en perseguir la mejora continua, así como el cero defectos y el
mantenimiento productivo.
TPM
(Mantenimiento Total Productivo, Total Productive Maintenance):
Es
un sistema integral de actividades para mejorar la capacidad de las áreas a
través de la eliminación de pérdidas que se presentan en el área de trabajo. Es
un sistema donde cada uno de los elementos contribuye a la búsqueda de la
perfección de las operaciones de la planta como a través de acciones ordenadas
y con metodología específica que permite eliminar las pérdidas de los sistemas
productivos.
Los
objetivos que persigue este mantenimiento son:
- Cero
averías en el equipo.
- Cero
defectos de producción.
- Cero
accidentes de trabajo.
- Mejorar
la producción.
- Minimizar
los costes.
En
México, empresas con gran presencia en mercados nacionales e internacionales
han implementado TPM y han obtenido importantes premios por los logros
alcanzados. Tal es el caso de Unilever en su división Helados Holanda, Sigma
Alimentos y recientemente Tequila Sauza. Sin embargo, cabe destacar que el
camino no ha sido fácil y que no lo es aún para quienes pretendan emprenderlo.
Conclusiones
Referencias
Fonseca-Junior, M., Holanda-Bezerra, U., Cabral-Leite,
J., & ReyesCarvajal, T. L. (2015). Maintenance management program through
the implementation of predictive tools and TPM as a contribution to improving
energy efficiency in power plants. colombia: Universidad Nacional de Colombia.
Recuperado el 11 de 12 de 2020, de
https://www.redalyc.org/pdf/496/49643211018.pdf
Rodríguez Pérez, E.,
Bonet Borjas, C. M., & Pérez Quiñones, L. (2013). Propuesta de sistema de
mantenimiento a los vehículos de transporte urbano y agrícola de una base.
cuba: Universidad Agraria de La Habana Fructuoso Rodríguez Pérez. Recuperado
el 11 de 12 de 2020, de https://www.redalyc.org/pdf/932/93225718015.pdf
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